为什么汽车整车厂在小_为什么中国整车厂面临停产？疫情下汽车供应链将面临哪些挑战？

大家好！今天让小编来大家介绍下关于为什么汽车整车厂在小_为什么中国整车厂面临停产？疫情下汽车供应链将面临哪些挑战？的问题，以下是小编对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

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汽车6大"冷门"知识

随着中国经济的发展，国民经济水平有了大幅度的提高，汽车成了老百姓常用的代步工具，具有效数据统计，中国汽车保有量达到了2.7亿。

即使汽车保有量如此之大的今天，很多汽车小知识也未必有人知道，尽管有许多人都自称老司机，但是对于汽车的一些细节，老司机也未必知道。

现在我们就一起来看看汽车6大比较偏冷门的知识吧，最后一个关乎生命安全，不是闹着玩的。

1.下暴雨不能加油

在雷雨天气，空气经过闪电的雷击，会弥漫大量的带电粒子在空气中，加油枪很容易将杂散的电流导入汽车油箱，造成不稳定汽油的分子运动加剧，从而会引发火灾，爆炸等安全隐患。

尽管每个加油站都设有防雷措施，但为了安全起见，在雷雨天一般加油站也是不会给车主加油的。

2.汽车座椅太靠前易受伤

很多车主为了视野更宽广，习惯性把座椅调得很靠前，其实这种方式事实上是很危险的，一旦出现紧急情况导致安全气囊弹出。

因为离方向盘过近，不但起不到安全防护作用，极有可能因此伤害到驾驶员颈椎，一般情况下，驾驶员需要离方向盘大约25厘米左右。

3.刹车踏板比油门踏板高

这项设计不仅是为了让车主更好的区分油门和刹车，也是为了安全，从人体工程学的角度来看，是为了让刹车和油门两者产生辨识度。

要是油门刹车的踏板位置一样高，发生突发状况想去踩刹车时就很容易踩到油门上面，极易造成交通事故。

4.安全气囊有寿命期限

想必很多车主都知道车上配备有安全气囊，但是因为用到的几率极少，也就很少有人重视，估计很少有人真正关注过安全气囊的寿命期限，理论上汽车的安全气囊设计寿命和整车使用寿命是一致的。

但是因为设计标准的缺失，其实安全气囊的使用寿命并没有车辆使用寿命长，也没有明确的保质期限，所以车辆每行驶1万-2万公里都应该及时到4S店检查安全气囊及其附属部件。

5.玻璃水有毒

很多细心的车主应该都知道，玻璃水一般是蓝色的，虽然说蓝色并不是硬性规定，市场上其他颜色的玻璃水也很多，但是其中蓝色玻璃水的销量是最好的。

这也可能是市场形成了对玻璃水是蓝色的固有印象吧，想必很多车主都会有这样一个疑问，为什么玻璃水不是透明的呢？这是厂家为了提醒车主与其他液体区分开来，因为玻璃水是一种有毒的化学清洗剂。

6.后备箱可以逃生

近年来随着交通事故的频发，很多人对于汽车逃生的知识也是十分关心的，当不幸发生车祸或者车辆被水淹时，车门、车窗、天窗都可以是逃生通道。

但当事故造成车身变形，车窗都无法打开时，可以通过后备箱逃生，为了给车内人员提供更多的逃生选择，很多车型在后备厢中装有开关，危急时刻车内人员可以放倒后排座椅，爬到后备箱中，通过开关开启后备箱逃生。

为什么中国整车厂面临停产？疫情下汽车供应链将面临哪些挑战？

说哪个行业科技含量最高，自然是航天军工、电子信息（手机、计算机等）。

说哪个行业产业产业链最复杂、零件最多，还是航天军工。

说哪个行业对安全性要求最高、对质量缺陷容忍度最低，自然是医疗器械和航天军工。

说哪个行业发展变化最快，自然是电子信息（手机、计算机等）。

说哪个行业生产批量最大，还是电子信息（手机、计算机等）。

以上没有一个是汽车行业，但是为什么偏偏是汽车行业成为制造业的标杆呢？

因为以上行业虽然在单科上第一，但严重偏科，而汽车行业虽然单科不是第一，但是综合起来后总分能够排上第一。 除此之外再没有一个行业能够通吃这五种特性，这使得汽车行业不得不采取更高水平的方式来管理，最终导致其管理水平是制造业中最高的。

航天军工 ，虽然科技含量高，安全要求高，但其首要优先级还是科技领先，比如考虑如何才能登上月球，如何在战场上击溃敌人。这导致了一个天然劣势就是技术压倒一切，对价格不敏感，另外一方面，不属于大众消费品，对价格也不敏感（买手机顾客会在意1000元还是1100元，要买飞机的国家对10%的价格差异无所谓），第三，不是充分竞争的产业，价格的决定权掌握在卖方手里，对价格更不敏感。这样导致对成本不敏感，极少考虑减少浪费（包括过度设计、过度制造、生产良率、 生产效率 ），这就不符和商业社会的本质。就以我国的神舟飞船为例，为了生产出一个非常精密的零件，例如公差+/-0.001mm，按照现有的加工水平可能很难做出来，但为了能够实现这个需求，可以先做100个零件出来，只要有一个是合格品就可以了，这就是为什么飞机和宇宙飞船这么贵的原因，小道消息听说航天军工产品的价格一般是成本的十倍，这在其他行业几乎不可想象。我以前一直很困惑为什么我国可以做出银河计算机，但是做不出手机和电脑的芯片？也有人担心如果中国和美国开战，我们是不是连电脑和手机都没得用了？ 其实不用担心，只要只要美国对中国封锁，中国分分钟能够做出来，只不过价格高一点罢了（性能差不多或者稍微差一点），而现在和平年代做出这种芯片，价格只会分分钟被英特尔和高通碾压。所以在航天军工行业，不怕没钱，只怕你想不到，只要能想得到的先进设计，砸钱也要搞出来，而在其他行业，很多工程师其实很有才，往往受限于成本，还要考虑可制造性（本质也是成本），不能天马行空。比如航天军工的工程师完全可以设计一款汽车，带翅膀可以飞，只要有需要，国家一定支持，但是汽车行业却不行，因为价格高，没有市场。

另外一方面，航天军工产品单品数量不多，那就没办法大批量生产。试想一款汽车可以做到爆款，生产几十万甚至几百万台出来，但是一款飞机一年最多生产不过几十几百台，宇宙飞船更少。不批量生产就对生产方式要求很低，对精益生产基本无感觉，对品质管理要求很低，因为大不了100%全检，同时也间接影响了成本。

所以航天军工虽然代表最高科学技术，但是国家产略烧钱的产业，不是正常的市场和 商业模式 ，不是成本控制和生产方式的榜样。

医疗器械行业， 虽然对安全性、可靠性要求高，对质量缺陷容忍度低，但是发展变化慢、产业链简单。发展变化慢的话，没有什么时间压力，可以慢慢研发，对项目管理、快速响应的要求比较低，很多医疗产品十年才更新换代。产业链简单的话，对供应链管理和信息沟通的要求也比较低，一个电话可以把所有供应商召集过来在一个房间里开会。医疗产业是产品品质控制的典范，但不是项目管理、供应链管理的典范。

电子信息 （手机、计算机等），虽然科技含量高、发展变化快、批量大，但是对安全性要求不高，对质量缺陷容忍度高，而且产业链相对简单。手机最差的情况就是爆炸，不一定会危及到生命安全，其他大大小小的问题包括死机、开不了机、手机发烫更是家常便饭，最多不过是投诉和退货。而航空航天，任何一个微小的问题有可能导致坠机，医疗行业任何一个微小的问题都可能导致性命安危，汽车行业如果出现品质问题分分钟车毁人亡。涉及到人身安全的产业，法律法规监管严格，任何企业都不敢冒这个风险，所以在质量管理上面投入较多，而电子信息（手机、计算机等）由于涉及到人身安全较少，所以对质量控制要求相对没那么苛刻。

说到汽车行业了。

一、科技含量。

虽然不如航天军工，但是技术含量整体来说还是很高，特别是动力系统和汽车电子。汽车作为一个消费品，科技创新也是其最大的卖点之一，比如混合动力、半自动驾驶功能。2013年大众汽车在研发上的投入2013年研发开支135亿美元，占营收5.2%

在产品科技含量高的产业，其制造工艺也需要相应领先才能满足产品要求。

二、产业链。

一台车有上万个零部件，没有哪个整车厂（业内叫主机厂）会自己全部生产，大部分零部件都是外包出去，而且都是层层外包，涉及到的供应商有几百家（注意业内说法零件和部件是不同的，螺丝是零件，马达是部件，车门是系统，主机厂一般以系统为单位外包）。比如大众汽车会把车门系统外包给一家零部件供应商比如德国博泽，博泽又可能把车窗外包出去，车窗供应商商又要把车窗升降马达外包出去，马达供应商又要把马达外壳外包出去。车身上还有几十个这样的系统，每个系统都是层层外包，其中任何一个环节的问题都可能导致主机厂无法量产或者做出的产品有问题。 在供应链管理、生产管理、质量管理方面，汽车行业有一套非常成熟成体系来降低这些风险，保证稳定产出。 汽车行业对订单延误也是采取非常严格的措施，延误的损失以分钟计算（而其他行业以天计算）。

汽车行业，不管什么公司，都普通采取8D的方法来处理客户投诉，也就是解决问题的八个步骤，包括成立改善团队->识别问题->实施临时性遏制措施->根本原因分析及验证->选择和验证永久纠正措施->实施和确认永久纠正措施->从系统层面预防问题再次发生->祝贺团队。一般要求在收到客户投诉24小时之内必须反馈临时措施，72小时提交初步原因分析报告。而其他行业，几乎没有这么标准的处理流程以及反馈时效性要求。

三、安全性。

正如上文所说，由于涉及人身安全，所以法律法规对汽车行业的要求很严格，很多要求不是因为你想这么设计才是这样的，而是法律法规的要求这么设计，而且你要保证这个功能的可靠性。比如车窗升降系统，美国法律就规定要有防夹功能（anti-pinch)，防止有乘客脑袋被夹坏^_^（曾经有乘客将头伸出车窗，但又误触了关窗按钮，结果脖子被夹了，后来要求加防夹功能，也就是车窗玻璃遇到障碍物能够自动退回来）。由于一旦这个功能失效，导致法律风险太大，所以在产品设计的时候，不管愿不愿意，一定要加入这个功能，而还要考虑这个功能在各种环境中是否会失效，产品在制造过程中时，必须要100%测试这个功能（测试是否制造过程的变异导致功能失效），而且还要考虑制造过程中如何预防这个功能失效。由于通过检验来发现问题总是事后诸葛亮，而且还存在漏检的可能，这样会产生很多的法律风险，所以汽车行业更多是在考虑如何避免这个问题发生，而且不是依靠事后检验来发现问题。比如一批产品有99%的良率，在其他行业比如电子制造业已经算是很好了，但是汽车行业很难接受，因为其中1%的不良，总有风险会漏检导致流出去，根本之道就是没有不良品最好，这样哪怕没人检验也不会有风险。汽车行业还不仅要求100%合格，而且要过程稳定，比如一个产品的公差是 +/- 0.5mm，即使100%在这个公差内，但是大部分接近上限或者下限都不行，需要靠近中间值才行，而且波动范围还要求尽量收窄。汽车行业用一个参数cpk（过程能力指数 [2] ） 来衡量尺寸的稳定性和偏离中心值的程度。其他行业还在看良率的时候，汽车行业已经在看cpk 了，要求cpk至少要达到某个目标值才能接受量产

另外，由于汽车行业的特殊性，产品开发和质量管理相比其他行业来说完全是另外一个体系，导致的现象是，一家供应商（比如油漆制造商）如果供应汽车行业和非汽车行业，哪怕是完全一样的产品，需要专门成立一个汽车事业部。为什么呢？

产品开发 ，汽车行业有一套严谨的流程，叫做 APQP (产品先期质量策划）来保证开发过程的质量，简单来说产品设计整个过程包括设计评审、设计验证、设计确认，制造工艺开发整个过程也包括工艺评审、工艺验证、工艺确认。

而其他大部分行业，产品设计完成之后就是是直接量产，没有那么多反复验证过程，所以量产之后因为发现还有很多问题，再回过头来改设计和工艺现象经常发生。

质量管理， 汽车行业最具代表性的就是 FMEA (潜在失效模式分析），也就是提前预测设计或生产过程中的可能会发生的问题，事先采取预防措施的一种方法。这是汽车行业质量管理区别于其他行业的一个重要特征（手机电脑行业就没有，但是安全性要求高的航天航空有）。

四、批量生产。

大批量是一把双刃剑。

第一、能够分摊成本，而且能够进行标准化生产，所以汽车行业是最热衷于投入更加先进的昂贵的生产设备或者技术以提高效率。汽车行业的自动化生产率是最高的，哪怕在中国，汽车行业使用自动夹具或者机器比例也远远高于其他行业。比如挖掘机制造，一个型号一年才生产几百台，根本没用动力采用标准化的机器设备来生产，很多甚至都是人工来装配。汽车行业动辄几十万台，机器设备成本分摊在这几十万上面都不是一个很大数字了。

第二，能够放大问题，任何一个小问题只要乘以批量生产的数量，都是一个巨大的问题，由此产生巨大的召回成本和返修成本。这也导致汽车行业更加热衷通预防品质缺陷发生，而不是事后发现来补救，主要体现在以下方面。

设计上防错，比如有些零件会漏装，那干脆设计成不用个零件，那不存在漏装的问题了，或者设计成没有装这个零件整个产品无法装配。有些零件会装反，那设计成如果装反，就装不进去。

制造过程中防错，有以下方面，其他行业基本没有这种概念。

相信人总是会犯错误的，所以尽量采用机器设备来减少人为失误。试想一条纯手工线，每天做一万个产品，但是人总可能会疏忽，哪怕是百分之一的疏忽也会产生100个不良品。而机器设备，只要设定好了，就会按照既有程序做下去，出错几率小。其他行业，我听得最多的是”加强人员培训“来避免错误。

通过机器设备的“智能”来保证防错，日本人叫“自働化”（jidoka)，这是带“人字旁”的自动化。有三个层面，第一，不可能产生不良（机器设备始终稳定，如果产生故障自己会停机），第二，产生了不良品，机器能够发现并且锁住，不传递到下一个工位，第三，不良品流出本工位，但下一个工位不接受不良品（下一工位能够检查比如漏装零件的问题）。举个例子，比如汽车的焊接，要求机器自带检查电流功能，如果发现电流超出设定值（可能是外部供电不稳定或者机器本身不稳定），那就停机并锁住零件不让流出，这样想要做出不良品都难。机器防错的概念在汽车行业已经深入人心，但是在其他行业，还只是新鲜概念。

流程上的防错。安排好了工作，人还是会疏忽做错或者忘记，汽车行业最热衷的就是做各种检查表(checklist)，事情做完之后，再用检查表一项一项检查是否有做，或者做到位。其他行业这种检查表很少使用。

在汽车行业做过的人，明显都会有这些严谨的思维习惯和职业习惯，所以其他行业都比较青睐汽车行业的人。

第三，因为批量大，价格昂贵，有资金周转的压力，所以会有改进生产方式，降低库存、减少浪费的动力。 人类历史上所有的生产方式革命，都从汽车制造业开始，比如上上个世纪的福特流水线，上个世纪的丰田精益生产方式。 丰田精益生产方式的两大核心，除了上文说的“自働化”之外，还有“及时生产”。

福特开创了流水线生产方式，在这之前，是一个人或把一个产品从头到尾做出来（现在中国还有大量的企业用的这种生产方式），100个工人做100件同样复杂的事情。福特流水线的生产特点是把一个产品分解成多个不同的工序，由不同的人分工按先后顺序和统一的节拍时间流水化作业，由于把复杂的工作进行的分工，所以效率大大提高。

丰田开创的精益生产方式的核心“及时生产”，也就是不早也不晚。通常认为生产可以早点进行，这样就不会延误订单。但是丰田生产方式认为，早了就会有库存，库存是万恶之源（掩盖问题，占用资金）。汽车行业一般一次性采购小批量的货，零部件供应商一般都是两三天送一次货，恨不得让他们一天一送，物料直接上生产线而不是送去仓库堆积。而其他行业，一次性采购一个月或者几个月的物料放在仓库堆着非常正常。丰田生产方式要求“单件流”，流水线的产品一个一个流下去，而福特流水线作业是可以一次性做20个产品，这20个产品作为一个整体流下去，但是这样不容易实监控到到底哪个工序是时间瓶颈，而且一旦发生质量问题，都是批量性问题，而单件流，一旦发生问题，数量都控制在某个产品上，或者一条流水线上有限的几个产品。

其他行业，可以说没什么追求，对这些核心概念要么就没听说过，要么就是只学了5S管理，目视化管理、鱼骨图、减少浪费持续改善空喊口号等这些很表面很肤浅的东西，甚至对5S的理解还停留在“打扫卫生“上。对于有追求的非汽车行业的企业，都是在向汽车行业取经。

五、行业发展变化。

汽车是大众消费品，而且是大部分人一生中最贵的消费品（第二可能就是苹果手机了）。这种以市场为导向的消费品不得不经常变化以迎合市场口味。发展变化最快的应该是手机，汽车行业虽然做不到一个季度一变，至少一年或者两年一变还是做得到的。

汽车行业和手机行业一样，都要求能够快速响应，产品开发周期非常短，而且万万不能出现任何延后的情况，否则就失去了市场先机。试想本来预计在一月一日发布一款新产品，市场宣传都做好了，但等到那天却发现东西没做出来，不得不把发布会延后，这对品牌形象的影响是多巨大的。所以汽车行业对 “项目管理” 的要求很高，一般都有专职项目经理来协调可能出现的任何突发事件（比如某个零件延误、重大品质问题），调用优势资源来应对，以赶上项目时间。这个行业的其他人对项目流程的意识也明显高于其他行业，知道什么时候该做什么事情，需要怎么做，出了紧急情况应该走什么流程。汽车行业的人最热衷于考PMP（项目管理专业人士资格认证)。

最后，汽车行业综合了世界主要工业国家德国、日本、美国的管理优点。

德国人擅长于在流程和规则上避免犯错误，德国企业特点就是流程一大堆。优点是能够保证产品质量稳定，技术扎实。缺点是流程繁杂，不能够快速响应变化。所以为什么德国人能够做出优秀的工业设备，在做手机、电脑方面就弱爆了，倒不是技术上原因，而是受到流程的束缚赶不上市场上的变化。

日本人由于国内资源稀缺，所以擅长减少浪费，会经常去思考哪些东西是没必要的，但是又对细节执着，所以弄出了精益生产这个东西。这就为什么日本的东西性价比很高，技术领先，质量也扎实。

美国人擅长于创新，不被条条框框束缚，处事灵活，崇尚think out of the box，不遵守流程和规则的事情也经常发生（和中国人差不多），在产品开发和生产过程亦如此。这就是为什么美国的东西技术领先，但是质量不如德国和日本制造。由于这些人为导致的无法预测因素存在，美国人非常热衷研究管理学，包括企业管理、生产管理、项目管理。美国人先弄出来了工业工程（也就是IE)，日本人实践变成了丰田生产方式，后来美国人又将日本的人实践的结果总结出了精益生产方式。而项目管理是一种科学的方法来管理项目过程中可能出现的各种风险，本质上是一种灵活的处事方法，在规则范围内科学地设定了一定的灵活空间，可以随时调整策略，调用各种资源捷径(shortcut)来应对变化和风险。

由于汽车产业链是全球分工合作，不同国家之间互相采购零部件，而这三大工业国家有着不同管理规范，沟通起来会非常困难。为了协调这些不同的管理和标准，1996年世界主要汽车制造商（以德国、日本、美国为主）成立了国际汽车工作组 International Automotive Task Force (IATF），1999年颁布了国际标准lSO/TS 16949(最新版已经改名叫做IATF16949:2016），制定了一个全球通用规范，这个规范基本综合了这三大工业国家的管理上的优点。 除此之外，再没有其他哪个行业能够把这三个工业国家的优点吸收进来。

注：本文作者史蒂芬，前某全球顶级汽车零部件制造商工程师，微信公众号 " 史蒂芬的专栏 "（ID:stehouse ) ，知乎专栏：史蒂芬的专栏。原标题《汽车行业是整个制造业的标杆》。世界经理人经授权编辑发布。

为什么高速有的车飘有的车稳？

整车厂面临停产，主要是因为关键的零部件没有办法被生产和运输到工厂当中。而供应链目前没有办法形成一个完整的产业。这主要是因为上海和周边的企业没有办法正常进入工作状态，所以小鹏汽车创始人何小鹏才会表示，如果上海疫情依旧没有办法被解决。那么在5月份的时候，全国的车行业可能都会停产，虽然这句话有些夸张，但是却并不是危言耸听。

这主要是因为上海在中国汽车的产业链当中是占据重要一环道，首先是因为上海是一个非常重要的港口。他每天都吞吐量都是极为夸张的，但是在疫情的影响下已经停摆。而且在上海周边也引进过很多的车生产厂，所以它的发展的时间比较长，因此在周边已经形成了一个产业链。但是因为疫情的影响，这些供应链目前都已经停产，其中就包括集成电路芯片以及整车厂。

从之前的数据当中，我们就可以发现在中国上海一个地区的汽车供应量就占据了10%以上。所以说一旦上海停产的，那么也就意味着中国的汽车产量会造成10%的缺口。这就会给下游的产销造成比较大的压力。然后我们再回到供应链这个问题之上。据不完全的统计，在江浙沪地的一共有上万家汽车零部件企业。这些企业有国内外的零部件巨头，同时也有很多国内的小加工业。为了能够最大程度上降低自己的成本，所以他们都专精于某一类产品。

但是这也就导致了绝大多数的车企都没有办法形成一个准备产业链。在停工的状态下，一个工厂是没有办法完整的主张出一个汽车，必须从其他地方购买零部件才可以。特别是有一些供应商基本上占据在整个行业的上游，只有他一家能够生产出这些零件。所以我们也希望上海疫情能够尽快结束，让周边地区能够复工生产。

为什么高速有的车飘有的车稳？

车子开得久了，很多车友是不是会发现，车辆的“性格”一旦上了高速，会越发彰显。很多老司机甚至说，日系车高速就飘，欧美车上了高速稳如狗，这是为什么呢？

这个问题看上去是一个简单的问题，实际上是非常复杂的。日车飘欧美车稳也只是很多人的一贯印象而已，并不全对。主要和车辆设计时的应用场景有很大关系。注重民用代步的汽车，整车取向会更偏向于低速区域，所以上了高速就会给人感觉发飘，注重更高性能或者极致豪华的汽车，上了高速就会稳定的多。

比如日系英菲尼迪，上了高速也“稳”。丝毫没有传统日系车给人的那种“发飘”的印象，就是最好的整车设计取向区别的印证。这和以下很多因素都有关，下面我们一一来看。

车身高度

车身高中心就高，高速气流、并线、以及地面各种力相互作用后对车身摆动的影响就会放大。这是物理决定的先天因素。但却可以通过后面提到的几种人为方式解决。现如今不少豪华品牌都有SUV车种，千万不要以为上了高速稳定性就不好呦！

车身刚性/底盘刚性

良好的车声刚性，对来自各方位的受力所导致的形变会更小。车身刚性好的车，上了高速不一定不飘，但是车身刚性不好的车，则上了高速肯定会飘。这是因为车辆在行驶过程中，由于不同位置的力相互作用，如果车身刚性不佳，则会造成车身呈现不同程度的微量扭曲，从而影响到悬挂几何、设计受力偏移等等。飘这件事，也就不可避免的发生咯！

重量

越重越稳这件事相信不用多说大家都懂。这也是很多“老司机”认为车越重就越好的原因。确实，越重的车，高速越稳定而且会更安全。不过现如今设计为王的年代，重量只占这些因素的一部分，并不是全部，衡量整车高速的稳定性以及安全性，还需要从很多方面入手多方综合考量后决定。

方向的调教

方向盘在车辆稳定性造成的效果可以用举住轻重来形容。这也是为什么现如今大多数汽车厂商在设计自身产品时，跑高速都会自动给方向盘施加更大的压力，使得方向盘变“沉”，来避免地面颠簸造成方向盘受力偏移的情况发生。

可能有人要问了，很多品牌的车，虽然说是有诸如此类的先进技术，但高速上也没觉得沉了多少啊？这个嘛，如果真的没有此类系统加持的话，当在高速行驶时，方向盘会因为车速的增加而变得越来越轻，而且是轻得多！如果你感受的和低速行驶时方向力度差不多，其实已经是这类“高科技”在发挥作用啦！

悬挂系统的调教

悬挂系统分为两方面，压缩阻尼和回弹阻尼。简单点说，压缩阻尼决定 轮胎以上部分（车身）的影响，而回弹阻尼则决定轮胎以下部分（来自地面）受力的影响。那么回弹阻尼的调教很大程度上决定车辆高速与低速时行驶的路感。

鱼和熊掌不可兼得，按照常理来说，低速时行驶比较舒服，那么高速则相对感觉比较“飘”，而高速行驶扎实，则低速时行驶就会略颠簸。所以一台车的最终取向，对悬挂系统调教的最终去向其决定性作用，不过现在很多高端车型已经搭配了可变阻尼系统，咱们就另当别论。

空气动力学的运用

现如今的汽车越来越多采用更复杂的外观钣金工艺设计，其重点就是降低行驶过程中的各类风对车辆的有影响。分为三点，获得更好的下压力、降低风噪以及降低乱流对车辆行驶稳定。

轮胎

最后再来聊聊提到车就不能提到的轮胎吧。作为唯一接触地面的位置，轮胎在滚动时的动态抓地力对车辆稳定的影响也至关重要。配备一款好的轮胎，作为一般车主，也是最方便最简单提升爱车性能的方式，没有之一呦！